塑料注塑的缩痕问题

塑料制品表面的凹痕和凹陷被称为“缩痕”。除了产品的外观，缩痕也会影响最终产品的质量和强度。产生缩痕的原因与成型加工、模具设计和塑料材料的选择有关。

原材料

不同塑料材料的收缩率是不同的。通常，容易产生缩痕的原材料是结晶的，例如尼龙。在注塑成型过程中，结晶塑料被加热到流动状态，分子随机排列；当填充到冷腔中时，塑料分子会慢慢排列整齐并结晶。结果，体积缩小到小于指定的尺寸范围，称为“缩痕”。

注塑加工：

关于注塑工艺的控制，缩痕的产生原因有：压力不足、注塑速度过慢、浇口小或流道长。因此，在使用注塑机时，要注意成型条件和保压压力是否足够，以防止出现缩痕。

硬塑产品上的缩痕通常是由于熔融塑料因冷却而收缩，但同时没有通过浇口提供足够的熔体来填充集中收缩产生的空间。因此，不利于缩孔补偿的因素会影响我们对缩痕问题的解决方案。

大多数人都知道模具温度过高容易造成缩痕。因此，他们通常更喜欢通过降低模具温度来解决问题。但有时模具温度过低，对解决缩痕问题并无帮助。

当模具温度过低时，熔体冷却得非常快。对于离浇口较远的厚件，由于冷却过快，中间段通道被堵塞，缩痕问题难以解决，因此无法进行充分的收缩补偿。较大较厚的成型品上的缩痕尤为严重。因此，在处理棘手的缩痕问题时，检查模具温度是有帮助的。每种材料都有其适当的模具温度。

熔体温度过低不利于解决缩痕问题

同样，我们大多数人都知道，当熔体温度过高时，塑料注塑产品容易出现缩痕问题。如果温度能适当降低10~20℃，缩痕问题就会得到改善。但是，当注塑件在较厚的部分有缩痕时，将熔体温度设置得太低，例如，接近熔体温度的下限，将无助于解决缩痕问题，甚至会变得更糟。注塑件越厚越明显。 PC料是一种固化速度比较快的原材料，所以它的缩痕问题可以说是注塑成型中的一个大问题。另外，如果熔体温度过低，也不利于提高整体收缩量，导致集中收缩增加，从而加剧缩痕问题。

要解决缩痕问题，首先想到的就是提高注射压力和延长注射时间。但是，如果注射速度已经很快，则不利于解决缩痕问题。因此，当缩痕难以消除时，应通过降低注射速度来解决。当注射速度降低时，可以在熔体前沿和浇口之间产生较大的温差，有利于熔体从远端到近处的凝固和收缩补偿，同时也可以使缩痕远离浇口以获得更高的收缩补偿压力，从而有助于解决问题。由于注射速度的降低，熔体前沿的温度相对较低，而速度已经减慢，所以成型件不容易飞边。可以进一步增加注射压力和时间，更好地解决严重的缩痕问题。

模具与产品设计

模具流道和冷却设计极大地影响最终产品。 由于塑料材料的传热能力低，它固化和冷却缓慢。 应有足够的塑料填满型腔，以免注塑机螺杆在进行注射或保压时塑料回流造成压降。

另一方面，浇口也不能固化太快，这样半固态塑料就不会堵塞流道而造成压降，从而在产品上留下凹痕。 不同的模流工艺导致不同的收缩率。 适当控制的料筒温度可以防止塑件过热； 延长周期能够让产品有足够的时间冷却。