注塑件为什么缺料原因分析

经常有客户咨询我们为什么模具这边试样都是非常完美，但是客户自己生产却经常出现缺料现象. 这个有多种原因，今天我们来分析下.

缺料是指模具型腔的不完全填充，由于塑性流动性不足而导致生产不完整的零件。主要原因是注射压力和速度不合适（包括阻力造成的压力损失过大），主要受以下几个方面的影响：

一、注塑机：

（1）注塑能力不足——这是由于过高估计注塑机的能力造成的，也可能由于塑化能力不足或注塑量不足而发生。其中，塑化能力不足的问题可以通过延长加热时间、提高螺杆转速、提高背压等方法来增加。如果注射量不够高，可以使用注射量较大的注射机来解决问题。

二、模具设计不当

(1)多腔模具各型腔流动不平衡造成的局部短射——当注塑机的注塑能力足够时，该缺陷主要是由于各浇口流动不均匀造成的，即模腔分布不均衡。

(2)熔体流动范围过长，流动阻力过大——阻碍熔体流动的部位包括喷嘴、浇道、流道、浇口、产品的薄壁.可以通过增加喷嘴直径/温度，并使用流阻小的喷嘴来降低喷嘴的流动阻力。

(3)通风不良。填充型腔时，空气被截留以产生反压。当熔体注入型腔时，型腔通常在一开始就被熔体封闭，空气被困在未填充的局部区域。此外，由于填充速度太快，有时空气没有足够的时间通过分型面排出而是被压缩，导致型腔中出现部分未填充区域，从而在成型零件中出现短射。

三、成型工艺不当

(1)注射成型工艺不当——料筒温度低、注射速度慢、注射时间短、背压不足导致塑料短缺。

(2) 塑料供过于求——如果过多的塑料进入料筒，由于粒料的压缩而失去注射压力，从而降低了从喷嘴注射熔体所需的压力，这是注射成型所必需的，导致注射压力不足。解决的办法是调整进料量，即熔料量，使用量刚好适合成型。

(3) 生产周期不稳定——频繁停机，生产与正常周期不一致，使一些塑料在料筒内停留时间过长，密度和粘度降低，从而导致塑料底部填充不足。

(4)模具温度不合适导致注塑速度降低和塑料底部填充。

四。塑料的选择

(1)塑料流动性差——如果塑料的流动性不高，在到达型腔最远端或流到溢流槽之前就已经凝固，这往往会导致短射。

为了消除此类缺陷，可以提高熔体/模具温度和注射压力/速度，以使熔体在凝固之前到达型腔末端。在这种情况下，塑料流动性大就显得尤为重要，因此选择流动性较好的塑料也是一种解决办法。如果流动覆盖过长，塑料不能正确填充注塑件，建议改变浇口位置以减少塑料流动长度。

(2)尽量将再生料与原料混合均匀。由于回收的粒料，以及它们的密度都比原料大，如果混合不均匀，很容易减少熔料的量，从而导致注射量相应减少。

五、产品设计不当

在产品设计过程中，必须遵循壁厚均匀的原则。如果不能保持壁厚均匀，请及时改变模具设计。在进料困难的区域增加流道或加强筋的数量，避免因壁厚太薄而造成底部填充的缺陷。

总而言之，短射的原因是多方面的，也是相互制约、相互影响的。为了减少和纠正这样的缺陷，我们需要通过综合考虑这些方面的关系来进行调整，同时不断的实践和不断的积累经验，快速找出导致底部填充的原因，从而减少资源浪费，提高产品良率。