一、冲头使用前应注意

1.用干净抹布清洁冲头。 2.查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。 3.及时上油防锈。4.安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

二、冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在注塑模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 （不拧紧）后再固定上模（拧紧），压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧（下模），确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对注塑模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认注塑模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。

三、冲压毛刺

1.注塑模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。 2.注塑模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、注塑模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 3.冲压磨损，研磨冲头或镶件。 4.凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。 5.导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

四、跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响（硬性、脆性），冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

1.刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 2.对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。 3.注塑模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。 4.增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。 5.被加工材料的表面是否有油污。 6.调整冲压速度、冲压油浓度。 7.采用真空吸附。 8.对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

五、压伤、刮伤

不光滑，应提高模具表面光洁度。

1.零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。 2.材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。 3.对跳废料的模具进行。 4.作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。

六、工件折弯后外表面擦伤

1.原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。 2.成型入块有废料，清除入块间的废屑…… 3.成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。 4.凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径 5.模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。 6.凹模成型块加装滚轴成形。

七、漏冲孔

出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。

八、脱料不正常

1.脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。 2.模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。 3.凹模有倒锥，修整凹模。 4.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。 5.检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。 6.冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。 7.适当采用斜刃口冲头。 8.尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。 9.弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。 10.导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。 11.平行度误差积累，重新修磨装配。 12.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。 13.凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。

九、折弯边不平直，尺寸不稳定

1.增加压线或预折弯工艺 2.材料压料力不够，增加压料力 3.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角 4.高度尺寸不能小于最小极限尺寸

十、弯曲表面挤压料变薄

1.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径 2.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙

十一、凹形件底部不平

1.材料本身不平整，需校平材料 2.顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力 3.凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正 4.加整形工序

十二、不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

十三、材料扭曲

在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

十四、模具严重磨损

1.及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。 2.检查模具间隙是否不合理（偏小），增加下模间隙。 3.尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽（柴）油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。 4.刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。

十五、防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

1.注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。 2.模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。 3.模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。 4.各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。 5.止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。 6.脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。 7.保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。 8.上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。 9.模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。 10.提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。