熔接痕：在产品的孔穴处产生的融合线，注塑模具在生产的时候，往往由于塑料的对流而形成熔接痕。熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

塑料模具中熔接痕产生的原因分析：

1、胶料的流动性不够；

2、模温过低；

3、冷料井不够大； 

4、胶料温度太低；

5、入水口位置或入水方法不当； 

6、射胶速度太慢；

7、模具的入水口太细或太长或位置不当； 

8、射胶压力太低； 

9、使用过量离模剂； 

10、入水点的多少也影响熔接痕的数量。

想要完全消除塑料模具在生产过程中出现的熔接痕很困难，但可参考以下几项予以改善：

一、设备方面：

塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

二、模具方面：

(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度；

(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积；

(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口；

(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气；

三、工艺方面：

(1)提高注射压力，延长注射时间；

(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出；

(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解；

(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合；

(5)降低合模力，以利排气；

(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高；

四、原料方面：

(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂；

(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料；

五、制品设计方面：

(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化；

(2)嵌件位置不当，应以调整；